präventive Instandhaltung
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Präventive Instandhaltung: 10 Vor- und Nachteile [Erklärung]

Die vorbeugende oder präventive Instandhaltung wird auch planmäßige Instandhaltung genannt. Unternehmen mit dieser Strategie möchten ungeplante Ausfallzeiten auf ein Minimum reduzieren und diese durch geplante Stillstandzeiten zu Wartungszwecken ersetzen. 

Unternehmen warten also nicht darauf, bis Anlagen oder Maschinenteile kaputtgehen, sondern führen systematisch vorbeugende Inspektionen und Wartungsmaßnahmen durch, in denen sie z.B. Verschleißteile in vordefinierten Abständen oder nach bestimmten Normen oder Vorgaben des Herstellers austauschen.

Bei der präventiven Instandhaltung ist es nicht relevant, wie der tatsächliche Abnutzungsgrad der Maschinen und Anlagen aussieht. Die Wartungsintervalle werden anhand eines Wartungskalenders geplant und orientieren sich an Herstellervorgaben, historischen Daten und Erfahrungswerten.

Diese Strategie eignet sich vor allem für Maschinen, die kostengünstig ersetzt und repariert werden können und für Maschinen, die selten ausfallen. Denn durch die periodische Instandhaltung allein, können Stillstände nicht ausgeschlossen werden.

Präventive Instandhaltung: Vorteile

  • Gute Planbarkeit der Instandhaltungsmaßnahmen
  • Outsourcing der Wartungstätigkeiten an externe Dienstleister möglich
  • Lückenloser Wartungsnachweis anhand sorgfältig geführter Protokolle
  • Planbarer Ersatzteilbestand und Lagerkosten
  • Höhere Anlagenverfügbarkeit

Präventive Instandhaltung: Nachteile

  • Schwierige Bestimmung des optimalen Wartungszeitpunkts durch rein statistische Daten
  • Unwirtschaftlich, da Abnutzungsvorrat der Anlagen nicht vollständig aufgebraucht wird
  • Höherer Ersatzteilverbrauch durch unnötigen Austausch intakter Teile
  • Geringe Effizienz der Produktionsanlage
  • Zeit- und kostenaufwendig

Präventive Instandhaltung – diese Arbeiten gehören dazu 

  • Routinemäßige Inspektionen und Systemtests
  • Schmieren beweglicher Maschinenteile
  • Füllstände kontrollieren und auffüllen
  • Verschleißteile austauschen
  • Nachstellen und Justieren
  • Reinigen

Herausforderung: optimalen Wartungszeitpunkt finden

Die größte Herausforderung bei der präventiven Instandhaltung ist es, den optimalen Zeitpunkt für die Wartungsmaßnahmen festzulegen. Es gilt, Verschleißteile rechtzeitig zu ersetzen, bevor sie kaputtgehen, und gleichzeitig den Ersatz so lange hinauszuzögern, dass keine unnötig hohen Kosten entstehen. Das bedeutet: Je genauer Unternehmen das Ausfallverhalten, die Belastungsintensität und die Nutzungsdauer seiner Anlagen kennt, desto präziser kann es diesen optimalen Wartungszeitpunkt ermitteln.

Alternative Instandhaltungsstrategien: Reaktive und vorausschauende Instandhaltung

Neben der planmäßigen Instandhaltung gibt es zwei alternative Strategien, die heute immer mehr Anwendung finden:

Reaktive Instandhaltung

Die reaktive oder ausfallorientierte Instandhaltung ist eine der Urformen der Instandhaltung. Unternehmen führen keine vorbeugenden Maßnahmen durch, die die Lebensdauer der Maschine verlängern oder erhalten, sondern reparieren Maschinen erst dann, wenn sie beschädigt oder bereits kaputt sind.

Diese Strategie wurde früher eingesetzt bei Maschinen, die nicht oft repariert werden mussten oder die man günstig reparieren oder ersetzen konnte. Reaktive Instandhaltung konnte ebenfalls sinnvoll sein bei Maschinen, die redundant ausgelegt waren, zu deren Ausfallverhalten es ohnehin keine Informationen gab und, wenn sichergestellt war, dass bei einer Fehlfunktion keine Menschen Schaden nehmen konnten.

Heute können sich Unternehmen reaktive Instandhaltungsstrategien nicht mehr leisten. Zu hoch sind die Kosten dafür. Doch selbst Unternehmen mit der besten Instandhaltungsstrategie kommen an reaktiver Instandhaltung nicht komplett vorbei.

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Vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance)

Die prädiktive oder vorausschauende Instandhaltung zählt im Zeitalter der Industrie 4.0 zu den wichtigsten Instandhaltungsstrategien. Bei dieser Instandhaltungsstrategie werden Prozess- und Maschinendaten im laufenden Betrieb per Sensoren und Schnittstellen erfasst, gespeichert und anschließend analysiert. So ist es möglich, den Zustand von Maschinen und Anlagen in Echtzeit zu überwachen und gezielte Prognosen aufzustellen, wann es zu Leistungsabfällen oder Schäden kommt und eine Wartung notwendig ist.

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