Mann schweißt reaktive Instandhaltung
Veröffentlicht
Lesedauer
5 Minuten
Share on facebook
Share on twitter
Share on linkedin
Share on xing

Reaktive Instandhaltung: 14 Vor- und Nachteile

Ungeplante Stillstände in der Produktion sind teuer. Über eine halbe Million US-Dollar pro Stunde verlieren produzierende Unternehmen über alle Industrien hinweg im Durchschnitt, wenn ihre Produktion ungeplant stillsteht und reaktive Instandhaltung angesagt ist. In der Automobilproduktion steigen die Kosten ungeplanter Ausfälle sogar bis zu 1,3 Mio. US-Dollar – so die aktuelle Studie von senseye

Kein Unternehmen kommt an reaktiver Instandhaltung vorbei 

Die ausfallorientierte oder reaktive Instandhaltung ist eine der Urformen der Instandhaltung. Unternehmen führen keine vorbeugenden Maßnahmen durch, die die Lebensdauer der Maschine verlängern oder erhalten, sondern reparieren Maschinen erst dann, wenn sie beschädigt oder bereits kaputt sind. 

Diese Strategie wurde früher eingesetzt bei Maschinen, die nicht oft repariert werden mussten oder die man günstig reparieren oder ersetzen konnte. Reaktive Instandhaltung konnte ebenfalls sinnvoll sein bei Maschinen, die redundant ausgelegt waren, zu deren Ausfallverhalten es ohnehin keine Informationen gab und, wenn sichergestellt war, dass bei einer Fehlfunktion keine Menschen Schaden nehmen konnten. 

Heute können sich Unternehmen reaktive Instandhaltung nicht mehr leisten. Zu hoch sind die Kosten dafür. Doch selbst Unternehmen mit der besten Instandhaltungsstrategie kommen an reaktiver Instandhaltung nicht komplett vorbei. 

70 % aller produzierenden Unternehmen kennen den genauen Zustand ihrer Maschinen und Anlagen nicht. 82 % dieser Unternehmen erlebten in den vergangenen drei Jahren mindestens einen, im Durchschnitt sogar zwei ungeplante Ausfälle, so eine aktuelle Studie. Trotz der überwiegenden Nachteile von reaktiver Instandhaltung gibt es auch Vorteile.

Vorteile reaktiver Instandhaltung

  • Der Abnutzungsvorrat der Anlagen wird vollständig aufgebraucht.
  • Geringer Planungsaufwand der Instandhaltungsmaßnahmen
  • Keine Kosten für zusätzliche Planungstools oder Analysetechnik
  • Geringer Ersatzteilverbrauch 

Nachteile reaktiver Instandhaltung

  • Vermeidbare Produktionsausfälle 
  • Hohe Ausfallkosten
  • Kürzere Lebensdauer der Maschinen als nötig
  • Ausfälle schlecht prognostizierbar
  • Termin- und Liefertreue gefährdet 
  • Gefahr von Folgeschäden an anderen Anlagen
  • Hohe Bereitschaft von Fachkräften erforderlich
  • Hohe Ersatzteilbestände
  • Zeitdruck gefährdet Qualität der Instandhaltungsmaßnahmen und -Dokumentation
  • Fremdvergabe der Instandhaltung schwer möglich

Alternative Instandhaltungsstrategien: Präventive und vorausschauende Instandhaltung

Neben der reaktiven Instandhaltung gibt es zwei alternative Strategien, die heute immer mehr Anwendung finden: 

  • Präventive periodische Instandhaltung
  • Vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance)

Präventive Instandhaltung

Die präventive periodische Instandhaltung gehört zu den vorbeugenden Instandhaltungsstrategien. Unternehmen mit dieser Strategie möchten ungeplante Ausfallzeiten auf ein Minimum reduzieren und diese durch geplante Stillstandzeiten zu Wartungszwecken ersetzen. 

Sie warten also nicht darauf, bis Anlagen oder Maschinenteile kaputtgehen, sondern führen systematisch vorbeugende Inspektionen und Wartungsmaßnahmen durch, in denen sie z.B. Verschleißteile in vordefinierten Abständen oder nach bestimmten Normen oder Vorgaben des Herstellers austauschen. Dabei ist es nicht relevant, wie der tatsächliche Abnutzungsgrad der Maschinen und Anlagen aussieht. Die Wartungsintervalle werden anhand eines Wartungskalenders geplant und orientieren sich an Herstellervorgaben oder Erfahrungswerten.

Mehr erfahren

Vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance)

Die prädiktive oder vorausschauende Instandhaltung zählt im Zeitalter der Industrie 4.0 zu den wichtigsten Instandhaltungsstrategien. Bei dieser Instandhaltungsstrategie werden Prozess- und Maschinendaten im laufenden Betrieb per Sensoren und Schnittstellen erfasst, gespeichert und anschließend analysiert. So ist es möglich, den Zustand von Maschinen und Anlagen in Echtzeit zu überwachen und gezielte Prognosen aufzustellen, wann es zu Leistungsabfällen oder Schäden kommt und eine Wartung notwendig ist.

Mehr erfahren

Shopping Cart

Download PDF

Wir senden Ihnen umgehend die PDF Version dieser Seite.