Was ist reaktive Instandhaltung? [Erklärung]

Wer sich erstmalig mit dem Thema Instandhaltung beschäftigt, wird ziemlich schnell auf die Begriffe proaktive und reaktive Instandhaltung stoßen. In diesem Artikel erklären wir kurz und verständlich, was reaktive Instandhaltung eigentlich bedeutet, woher der Begriff kommt und wo er heute noch Anwendung findet.

Reaktive Instandhaltung ist die Urform der Instandhaltung. Das Prinzip ist ganz einfach: Geht etwas kaputt, wird es repariert. Unternehmen, die eine reaktive Instandhaltungsstrategie einsetzen, warten also bewusst darauf, bis Maschinen oder Werkzeuge kaputt gehen, bevor sie diese reparieren oder ersetzen. Diese Strategie stammt aus einer Zeit, in der Maschinen noch einfach gebaut waren und deshalb selten kaputt gingen und nicht oft repariert werden mussten.

Seit wann gibt es reaktive Instandhaltung?

Reaktive Instandhaltung ist so alt wie die Erfindung der Dampfmaschine selbst. Als Maschinen während der industriellen Revolution begannen, die Arbeit von Menschen zu erledigen, fragte sich James Watt wahrscheinlich nicht, wie er seine Maschine instandhalten sollte. Zu jener Zeit liefen Maschinen eben so lange, bis sie kaputt gingen und wurden anschließend wieder repariert.

Da die Maschinen damals jedoch wesentlich größer und einfacher gebaut waren als heute und nicht miteinander vernetzt waren, traten weniger Störungen und Ausfälle auf. Der Aufwand für die reaktive Instandhaltung der ersten Maschinen hielt sich also in Grenzen. Außerdem gab es schlichtweg keine Alternative zur reaktiven Instandhaltung, da es den Unternehmen an Erfahrungswerten und Daten fehlte, um Rückschlüsse auf den Verschleiß oder das Laufverhalten der Maschinen zu ziehen und schon vor dem Ausfall zu handeln.

Wird reaktive Instandhaltung heute noch angewendet?

Reaktive Instandhaltung wird heute nur noch selten, und meist nur bei einfachen und robusten Maschinen eingesetzt, die man günstig reparieren oder austauschen kann. Außerdem muss sichergestellt sein, dass bei einer Fehlfunktion der Maschine keine Menschen Schaden nehmen können. Auch, wenn es keine Daten vom Zustand der Maschine gibt, kann reaktive Instandhaltung Sinn machen. Und zu guter letzt natürlich, wenn die Maschinen redundant ausgelegt sind, sprich, es sie in doppelter Ausfertigung gibt und sie im Schadensfall übernehmen können.

Ungewollt passiert es natürlich immer wieder, dass hochentwickelte Maschinen und Anlagen in produzierenden Unternehmen unerwartet stillstehen. Solche Stillstände passieren – ganz nach Murphy’s Law – meist mitten in der Produktion, wenn man es am wenigsten erwartet und gebrauchen kann.

Die Folgen können teuer werden, wenn nicht nur ein Verschleißteil kaputt geht, sondern Folgeschäden an anderen Maschinen entstehen und die gesamte Produktion lahmgelegt wird. Deshalb müssen Instandhalter im Schadensfall schnell reagieren, damit das Unternehmen möglichst schnell wieder produzieren kann und hohe Ausfallkosten vermieden werden.

Seit den Anfängen der Industrialisierung haben sich auch die Instandhaltungsstrategien kontinuierlich weiterentwickelt. Die zunehmende Digitalisierung und Vernetzung der Produktion gepaart mit Machine Learning und künstlicher Intelligenz machen es heute möglich, dass drohende Ausfälle automatisiert vorhergesagt werden und rechtzeitig Maßnahmen ergriffen werden können. Diese Instandhaltungsstrategie trifft man heute unter den Begriffen Predictive Maintenance, Smart Maintenance oder vorausschauende Instandhaltung.

Die Nachteile von reaktiver Instandhaltung überwiegen

Liest man in Branchenmagazinen oder fragt Instandhaltungsexperten, sind sich alle einig: Die Nachteile von reaktiver Instandhaltung überwiegen. Zu teuer sind Produktionsausfälle heutzutage geworden. Die Liste der Nachteile ist lang. Vermeidbare Produktionsausfälle werden in Kauf genommen und durch die fehlende Auswertung von Produktionsdaten sind Ausfälle nur schlecht bis gar nicht prognostizierbar.

Die Lebensdauer der Maschinen ist durch die fehlende Wartung kürzer als nötig. Ausfälle in der laufenden Produktion erzeugen hohe Kosten und gefährden die Termin- und Liefertreue des Unternehmens.

Fachkräfte müssen in ständiger Bereitschaft sein und arbeiten bei einem auftretenden Schaden unter Zeitdruck, um die Ursache zu finden und den Fehler zu beheben. Darunter leiden mitunter die Qualität und korrekte Dokumentation der Arbeit. Wird die Ursache nicht rechtzeitig entdeckt, drohen Folgeschäden an anderen Anlagen.

Um lange Bestellzeiten von Ersatzteilen zu vermeiden, müssen Unternehmen hohe Ersatzteilbestände vorrätig halten. Wieder ein Kostenblock, der nicht nötig wäre. Schlussendlich ist es bei einer reaktiven Instandhaltungsstrategie nicht möglich, die Instandhaltung an ein externes Instandhaltungsunternehmen auszulagern.

Doch reaktive Instandhaltung hat auch Vorteile

Trotz der vielen Nachteile, die reaktive Instandhaltung mit sich bringt, hat sie auch Vorteile. Bei keiner anderen Instandhaltungsstrategie wird der Abnutzungsvorrat von Verschleißteilen vollständig aufgebraucht und damit maximal ausgenutzt.

Bei Gleitlagern beispielsweise ist ein bestimmtes Lagerspiel vorgeschrieben. Als äußerster Wert wird ein Grenzlagerspiel festgelegt. Die Differenz dieser beider Werte ist das Abnutzungslager. Ist dieses aufgebraucht, muss es ausgetauscht werden.

Bei der plan- oder intervallmäßigen Instandhaltung werden solche Verschleißteile beispielsweise nach einem festen Zeitraum ersetzt – unabhängig von deren tatsächlicher Abnutzung. So wird der Abnutzungsvorrat nicht vollständig aufgebraucht und unnötig Verschleißteile verbraucht.

Da es keine präventiven Instandhaltungsmaßnahmen gibt, müssen diese auch nicht geplant werden. Das bedeutet: Ein geringer Planungsaufwand und keine zusätzlichen Kosten für Planungstools oder Analytik.

Welche alternativen Instandhaltungsstrategien gibt es?

Neben der reaktiven Instandhaltung gibt es zwei alternative Strategien, die heute immer mehr Anwendung finden:

Planmäßige Instandhaltung (Intervall-basierte Instandhaltung, Periodische Instandhaltung)
Vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance, Smart Maintenance)

Planmäßige Instandhaltung (Intervall-basierte Instandhaltung, Periodische Instandhaltung)

Die planmäßige Instandhaltung hat als Ziel, Ausfälle von Maschinen und Anlagen auf ein Minimum zu reduzieren. Unternehmen mit dieser Instandhaltungsstrategie führen systematisch Inspektionen und vorbeugende Wartungsmaßnahmen durch, und zwar in vordefinierten Abständen oder nach bestimmten Nutzungsrichtlinien. Dabei ist es irrelevant, wie der tatsächliche Abnutzungsgrad der Maschinen und Anlagen aussieht.

Vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance, Smart Maintenance)

Die vorausschauende Instandhaltung zählt im Zeitalter der Industrie 4.0 zu den jüngsten und wichtigsten Instandhaltungsstrategien. Bei dieser Instandhaltungsstrategie werden Prozess- und Maschinendaten im laufenden Betrieb per Sensoren und Schnittstellen erfasst, gespeichert und anschließend analysiert. So ist es möglich, den Zustand von Maschinen und Anlagen in Echtzeit zu überwachen und gezielte Prognosen aufzustellen, wann es zu Leistungsabfällen oder Schäden kommt und eine Wartung notwendig ist. Dieser Just-in-time-Ansatz bietet Unternehmen – richtig eingesetzt – einige Vorteile, darunter eine höhere Lebensdauer und bessere Leistung der Maschinen, kürzere Stillstandzeiten, weniger ungeplante Ausfälle und damit verbundene Kosten.