3 Ursachen für unerwartete Maschinenausfälle und was Sie dagegen tun können
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3 Ursachen für unerwartete Maschinenausfälle und was Sie dagegen tun können

Maschinen und Produktionsanlagen fallen manchmal unerwartet aus. Das ist zwar nicht ungewöhnlich, es macht solche Ausfälle aber nicht weniger frustrierend.  

Sinkende Produktivität, steigende Ausschussraten, teures Nachbessern, Lieferverzögerungen bis hin zu einem erhöhten Unfallrisiko für Ihre Produktionsmitarbeiter sind die Folgen. Und Ihr Instandhaltungsteam muss wieder einmal ausrücken und unter Hochdruck versuchen, die Systeme wieder zum Laufen zu bringen. 

In diesem Artikel zeigen wir Ihnen drei häufige Ursachen für unerwartete Maschinenausfälle, und was Produktion und Instandhaltung dagegen tun können.

Ursache #1: Fehler in der Bedienung 

Die meisten Maschinen werden auch heute noch von Menschen bedient. Und Menschen machen Fehler. Ihre Produktionsmitarbeiter können noch so gut geschult sein. Es wird der Tag kommen, an dem sie einen Fehler machen. Sei es aus Unachtsamkeit, Zeitdruck, Übermüdung – oder weil sie an einer Maschine einspringen müssen, für die sie nicht über das erforderliche Fachwissen und die nötige Erfahrung besitzen. 

So können Sie Bedienfehler reduzieren

Drei Maßnahmen können Ihnen dabei helfen, Bedienfehler in der Produktion zu reduzieren:

  1. Wenn irgend möglich, planen Sie in jeder Schicht genügend geschulte Mitarbeitende ein, die im Notfall auch an anderen produktionskritischen Anlagen einspringen könnten.
  2. Lassen Sie Ihre Produktionsmitarbeiter an mehreren produktionskritischen Anlagen schulen – auch an solchen, an denen diese normalerweise nicht arbeiten. So schaffen Sie sich Handlungsspielraum, um trotz kurzfristiger Abwesenheiten und Personalengpässen den reibungslosen Betrieb in der Produktion sicherzustellen. 
  3. Erlauben Sie Ihren Produktionsmitarbeitern nicht, Maschinen zu bedienen, für die sie nicht qualifiziert sind. So verringern Sie nicht nur das Risiko einer Fehlbedienung. In manchen Branchen ist dies auch für die Einhaltung der Compliance-Vorgaben wichtig.

Ursache #2: Falsche Instandhaltungsintervalle

Ob zu selten oder zu häufig: Falsche Instandhaltungsintervalle können das Ausfallrisiko von Maschinen und Anlagen maßgeblich erhöhen. 

Manche Instandhaltungsmanager handeln immer noch nach dem Motto: Solang nichts kaputt ist, wird es auch nicht angefasst. Eine solche reaktive Instandhaltungsstrategie kann Sinn machen für unkritische Geräte, die schnell und günstig ersetzt werden können. 

Bei produktionskritischen Anlagen kann diese Strategie dazu führen, dass die Leistung der Maschine unbemerkt nachlässt und Ihr Instandhaltungsteam subtile Anzeichen übersieht, die auf einen bevorstehenden Fehlfunktion hindeuten. Ausfall vorprogrammiert.

Zu viel vorbeugende Instandhaltung hat ebenfalls ihre Tücken. Und zwar dann, wenn sie starr nach vordefinierten Intervallen durchgeführt wird, anstatt den tatsächlichen Betriebszustand der Anlagen zu berücksichtigen. Werden Maschinen zu oft gewartet – weil sie laut Plan dran sind –  bringen Sie ein funktionierendes System unnötig durcheinander. Jedes Mal, wenn Techniker das Innenleben einer Maschine berühren, riskieren Sie damit, dass Sie das sensible Zusammenspiel der Komponenten stören und diese hinterher nicht besser, sondern schlechter funktionieren als vorher. Ausfall ebenfalls vorprogrammiert. 

So finden Sie das richtige Maß an Instandhaltung

Eine vielversprechende Möglichkeit, das richtige Maß an vorbeugender Instandhaltung zu finden, bietet Condition-Based-Maintenance. Sensoren an den Anlagen geben Ihrem Instandhaltungsteam kontinuierlich Auskunft über den Betriebszustand Ihrer Anlagen. Anhand dieser Datengrundlage definieren Sie die sogenannte Baseline – also die Grundlinie, wie der optimale Zustand Ihrer Anlagen aussehen sollte. 

So können Sie bereits kleine Abweichungen von dieser Grundlinie erkennen, z.B. zunehmende Vibrationen oder lauter werdende Geräusche. Darauf basierend entscheiden Sie dann, wann der beste Zeitpunkt ist, um vorbeugende Wartungsmaßnahmen an dieser Anlage durchzuführen. 

Ursache #3: Falsche Verantwortlichkeiten

In vielen Unternehmen liegt die Verantwortlichkeit für Produktionsanlagen bei der Instandhaltung. Das ist nicht optimal. Denn es passiert folgendes: 

Die Instandhaltung beschwert sich darüber, dass die Produktion nicht sachgemäß mit ihren Anlagen umgeht und die Maschinen dadurch so oft kaputt gehen. Die Produktion wiederum zeigt mit dem Finger auf die Instandhaltung, weil diese scheinbar nicht in der Lage ist, ihnen reibungslos funktionierende Anlagen hinzustellen. 

Ein kurzes Gedankenspiel: Stellen Sie sich vor, einem Produktionsmitarbeiter fällt während seiner Schicht auf, dass die Maschine, die er bedient, nicht mehr ganz rund läuft. Was tut dieser Mitarbeiter in seiner Not? 

Wahrscheinlich wird er die Maschine weiterlaufen lassen, damit er sein straffes Tagespensum erreicht. Nach Schichtende denkt er vielleicht daran, seine Entdeckung an die Kollegen der Instandhaltung weiterzugeben – vielleicht vergisst er es aber auch nach einem langen Arbeitstag. 

Ist der Mitarbeiter technisch versiert, bastelt er sich vielleicht eine schnelle Übergangslösung, mit der die Anlage wieder besser läuft. Leider fehlt ihm die Zeit, sich auf Fehlersuche zu begeben, und aus diesem Provisorium wird eine Dauerlösung. 

In beiden Fällen bleiben die Auffälligkeiten an der Maschine unbemerkt und können mit zunehmendem Verschleiß eine Kettenreaktion in Gang setzen, die zu einem unerwarteten Ausfall der Maschine führt. Und wieder einmal muss das Instandhaltungsteam ausrücken, um den Ausfall zu beheben. 

So können die richtigen Verantwortlichkeiten vor unerwarteten Maschinenausfällen schützen

Was wäre, wenn die Verantwortlichkeiten für die Anlagen und Maschinen in der Produktion bei den Produktionsmitarbeitern liegen würden? 

Derselbe Mitarbeiter aus unserem obigen Gedankenspiel wäre plötzlich selbst für den reibungslosen Betrieb seiner Maschine verantwortlich. Er müsste dafür sorgen, dass seine Anlage erwartungsgemäß läuft und dass Ausfälle rechtzeitig verhindert werden können. Er würde wohl schon früher hinschauen, sobald er eine Anomalie an seiner Maschine entdeckt. 

Viele Mitarbeiter, die Produktionsmaschinen bedienen, melden keine Anomalien an ihren Maschinen, weil sie entweder nicht richtig geschult wurden, um solche Abweichungen zu erkennen. Oder sie nehmen fälschlicherweise an, dass es gar nicht in ihren Verantwortungsbereich falle, Anomalien an ihren Maschinen zu melden. 

Doch genau diese Produktionsmitarbeiter sind es, die Tag für Tag mit den Maschinen arbeiten und die sie auch am besten kennen. Wäre es dann nicht folgerichtig, ihnen die Verantwortung über ihren reibungslosen Betrieb zu geben? Die Zahl der unerwarteten Maschinenausfälle würde nachhaltig sinken. 

Fazit

Es wird immer wieder unerwartete Ausfälle in der Produktion geben. Nun kennen Sie drei häufige Ursachen, die zu solchen Ausfällen führen können. Und Sie kennen drei Wege, wie Sie solchen unerwarteten Maschinenausfällen künftig gegensteuern können. 

Nutzen Sie diese Erkenntnisse, um auch in Ihrer Produktion die Ursachen und Symptome von Maschinenausfällen frühzeitig zu erkennen und rechtzeitig Gegenmaßnahmen einzuleiten. 

  • Investieren Sie in die umfassende Schulung Ihrer Produktionsmitarbeiter.
  • Schulen Sie Ihre Produktionsmitarbeiter an mehreren Anlagen, damit Sie flexibel auf Personalengpässe reagieren können.
  • Warten Sie nicht, bis eine Anlage ausfällt, um sie zu reparieren.
  • Setzen Sie auf vorausschauende Instandhaltung, die den tatsächlichen Zustand Ihrer Maschinen berücksichtigt, statt starr nach Plan vorzugehen.
  • Vermitteln Sie Ihren Produktionsmitarbeitern, dass sie verantwortlich sind für den reibungslosen Betrieb ihrer Anlagen. Schaffen Sie eine Verantwortungskultur, in der Produktion und Instandhaltung eng miteinander arbeiten, um Ausfälle frühzeitig zu erkennen und zu vermeiden. 
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