Energie sparen in der Produktion: Diese 3 Hebel sollten Instandhalter nutzen [Tipps]

In diesem Artikel sprechen wir über versteckte Energiefresser in der Produktion, wie Ihr Instandhaltungsteam sie identifizieren und Energie sparen kann.

Energieeffiziente Produktion wurde in den vergangenen Jahren zum Fokusthema sowohl bei großen Unternehmen, als auch in KMU. Immer mehr Unternehmen haben erkannt, dass sie ihre Reputation bei Kunden, Mitarbeitenden und Investoren durch eine umweltfreundliche und energieeffiziente Produktion verbessern und sich damit von ihren Mitbewerbern abheben können. 

Doch nur, wer den tatsächlichen Energieverbrauch seiner Anlagen, Betriebsteile und Prozesse kennt, kann Bereiche identifizieren, in denen es Einsparpotenzial gibt.

Energie sparen: zwei entscheidende Grundvoraussetzungen

Um das zu tun, brauchen Unternehmen zwei entscheidende Dinge:

1. Aktuelle Daten aus der Produktion
2. Jemanden, der diese Daten analysiert und richtig interpretiert, um Einsparpotenziale zu entdecken.

Technische Leiter von mittelständischen Betrieben haben viele Aufgaben. Unter anderem sind sie auch für den energieeffizienten Betrieb der Produktionsanlagen zuständig. Ihr Fokus liegt jedoch in aller Regel auf der eigentlichen Produktion und Produktqualität, und erst nachrangig auf der Senkung von Energiekosten. Diese machen im Durchschnitt 5% bis 10% der Produktionskosten aus. Ein Einsparpotenzial, auf das kein produzierendes Unternehmen heute mehr verzichten sollte.

Drei Ursachen für Energieverschwendung in der Produktion

Ursache Nr. 1: Reaktive Wartung

Setzen produzierende Unternehmen vorwiegend auf reaktive Wartung und reparieren ihre Anlagen erst, wenn diese bereits ausgefallen sind, verschwenden sie damit wertvolle Energie. 

Warum? Reaktive Wartung ist zwar kurzfristig weniger kostspielig und zeitaufwändig als präventive Instandhaltung. Sie führt jedoch langfristig dazu, dass Produktionsanlagen unzuverlässiger und weniger effizient arbeiten. 

Durch die sinkende Effizienz verbrauchen die Anlagen mehr Energie, um die gleiche Leistung zu erbringen. Der Wert der Anlage sinkt.  

Ursache Nr. 2: Ineffiziente Arbeitsweisen

Es sind schon kleine Ineffizienzen, die den Energieverbrauch in der Produktion in die Höhe schnellen lassen. Viele Betriebe produzieren zwar nicht 24/7, lassen aber Ihre Heiz-, Lüftungs- und Klimatechnik (HLK) den ganzen Tag laufen. Wenn Sie die HLK-Anlagen abschalten, und sei es nur für zwei Stunden pro Tag, können Sie den Energieverbrauch senken, Energiekosten reduzieren und gleichzeitig den CO2-Fußabdruck Ihres Betriebs verringern. 

Ursache Nr. 3: Ausschussware und überarbeitete Produkten

Stehen Anlagen wegen eines Defekts still, müssen Produkte während der Reparaturarbeiten oft aus der Produktionslinie genommen und entweder entsorgt oder nachbearbeitet werden. Die zusätzliche Betriebszeit für die Nachbearbeitung der Produkte lässt den Energieverbrauch steigen. Dies führt nicht nur zu höheren Energiekosten, sondern auch dazu, dass für jedes nachbearbeitete oder ausgemusterte Produkt mehr Arbeitskräfte und Ressourcen aufgewendet werden müssen. Das reduziert die Wertschöpfung in der Produktion.

3 Hebel in der Instandhaltung, um Energiekosten zu senken

Hebel Nr. 1: Erheben Sie aussagekräftige Anlagendaten. 

Eine Möglichkeit, übermäßigen Energieverbrauch zu reduzieren, ist, problematische Trends in den Anlagen zu erkennen und sie zu korrigieren, bevor sie ernsthafte Probleme verursachen. 

Dieser Prozess beginnt damit, solide Daten zu sammeln und aus diesen Informationen aussagekräftige Berichte zu erstellen. Nutzen Sie eine Wartungssoftware, so kann diese Sie dabei unterstützen, die Daten genau zu erfassen und in aussagekräftige Berichte umzuwandeln. Sensoren an den Anlagen messen dazu verschiedene Parameter der Anlagen wie z.B. Vibrationen. 

So können Sie mögliche Probleme bei einer Anlage erkennen und Maßnahmen ergreifen, bevor sie zu einem Ausfall führen. Das bedeutet weniger Ausschuss und Nacharbeit für Sie und weniger Energieverbrauch und geringere Kosten für Ihr Unternehmen.

Hebel Nr. 2: Erstellen Sie digitale, automatisierte Arbeitsaufträge.

Mit Hilfe einer Wartungssoftware können Sie Ihre Arbeitsaufträge automatisieren, Aufgaben standardisieren und den Energieverbrauch ganz einfach in kleinen, aber wirkungsvollen Schritten senken. 

Richten Sie zum Beispiel tägliche Arbeitsaufträge so ein, dass sie Ihr Team auf energiesparende Aufgaben hinweisen. Solche Tasks können sein, Geräte in den Energiesparmodus zu setzen oder die Kühlanlagen auf eine höhere Temperatur einzustellen. 

Hängen Sie Ihren digitalen Arbeitsaufträgen Standard-Checklisten für häufige Wartungsarbeiten und Reparaturen an. So stellen Sie sicher, dass Ihr Team Wartungsarbeiten korrekt durchführt und die Geräte so effizient wie möglich arbeiten.

Hebel Nr. 3: Entwickeln Sie eine vorbeugende Wartungsroutine.

Eine gut durchdachte Instandhaltungsroutine ist entscheidend, dass Ihre Anlagen so lange wie möglich in einem optimalen Zustand sind. 

Überprüfen Sie wichtige Anlagen regelmäßig, um Probleme zu erkennen und zu beheben, bevor sie zunehmen und die Funktionsfähigkeit der Anlage beeinträchtigen. 

Schaffen Sie eine solide Datengrundlage, auf der Sie Ihre Instandhaltungsroutine entwickeln. Nur mithilfe von aussagekräftigen Daten können Sie herausfinden, was die effizienteste Art der Wartung für Ihre Anlagen ist und entscheiden, wann Geräte durch energieeffizientere Modelle ersetzt werden sollen. 

Auch hier kann Ihnen eine Instandhaltungssoftware dabei helfen, eine solide Strategie für die vorbeugende Instandhaltung zu entwickeln. Nutzen Sie die darin enthaltenen Tools zur automatisierten Planung, digitale Arbeitsaufträge oder Benachrichtigungen, erreichen Sie Schritt für Schritt eine höhere Anlageneffizienz, senken den Energieverbrauch und letztendlich die Kosten in der Produktion. 

Fazit

Unternehmen müssen den Energieverbrauch ihrer Produktionsanlagen und -Prozesse kennen, damit sie daraus Einsparpotenziale entdecken und realisieren können. Instandhaltungsteams können diese drei Hebel nutzen und zu einer energieeffizienten Produktion beitragen. 

1. Aussagekräftige Anlagedaten, die regelmäßig analysiert und auf optimierungswürdige Bereiche überprüft werden,
2. Digitale und automatisierte Arbeitsaufträge, die Aufgaben standardisieren und den Energieverbrauch in kleinen, wirkungsvollen Schritten senken, und
3. Eine durchdachte vorbeugende Instandhaltungsroutine, die dafür sorgt, dass Ihre Anlagen so lange wie möglich in einem optimalen Zustand sind. 

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